Применение алюминиевых сплавов для автомобилей.

Применение алюминиевых сплавов для автомобилей.

Алюминиевые сплавы можно разделить на различные семейства по содержанию легирующих элементов.. По национальному стандарту «Метод индикации марок деформированного алюминия и алюминиевых сплавов» (ГБ/Т 16474-1996) , деформированные алюминиевые материалы подразделяются на различные серии марок по химическому составу., представлено четырьмя символами, как показано в таблице 1.

По различиям в технологии и методах обработки материалов, Классификация серий материалов алюминиевых сплавов для кузовов автомобилей показана на рисунке. 1. The 4000 Алюминиевый сплав серии имеет высокое содержание кремния, низкая температура плавления, и хорошая текучесть расплава. В основном он используется в автомобильной промышленности для производства присадок для сварки алюминиевых сплавов., например, пластины для пайки, сварочные стержни, и сварочная проволока. Кроме того, данная серия сплавов обладает высокой износостойкостью и высокой термостойкостью., а также используется для изготовления поршней и жаропрочных деталей.. The 8000 Алюминиевый сплав серии - это в основном алюминиевая фольга, который широко используется в аккумуляторной промышленности.

5182 алюминиевый лист для авто

Характеристики применения автомобильных чехлов из алюминиевого сплава

Автомобили – это товары длительного пользования, и потребители придают большое значение долговечности и надежности материалов автомобильных компонентов.. Алюминиевые сплавы, которые широко используются в качестве легких материалов, должны не только отвечать требованиям высокоэффективного промышленного производства, но также обеспечить, чтобы различные качественные характеристики во время использования автомобилей отвечали потребностям клиентов.. Например: 5754, 5182 и 5052 Марки алюминиевых сплавов имеют характеристики низкой плотности., высокая прочность на растяжение, высокое удлинение, и хорошая усталостная прочность, и широко используются во внутренних панелях кузова; 6016, 6022, 6111, 6181 и другие марки алюминиевых сплавов можно подвергать термообработке и упрочнению., иметь хорошую формуемость при штамповке, и не склонны к образованию линий Луопинга на формируемой поверхности.. Они в основном используются в наружных панелях кузова.; 7003, 7075 и другие марки алюминиевых сплавов имеют более высокую прочность., износостойкость и прочность, и в основном используются в передних продольных балках и других деталях..

Среди них, для панелей кузова (дверные панели и панели крышки двигателя), помимо прочности и долговечности, есть также части, которые потребители могут видеть напрямую, поэтому их производительность обработки, формирование производительности (моделирование), и совместимости с покрытиями также необходимо сосредоточиться на следующих аспектах:.

1. Хорошая формуемость. Листы из алюминиевого сплава в основном используются в качестве панелей и деталей кузова автомобиля.. Чтобы позволить листам иметь более высокое пространство для формования при различных сложных стрессовых состояниях деформации штамповки., материал должен иметь характеристики низкого предела текучести, хорошая производительность формовки, и высокий предел формования.
2. Сохраняйте поверхность гладкой. Листы из алюминиевого сплава должны иметь хорошую пластичность отбортовки., гладкая поверхность после формовки, нет линий Луопинга, и отсутствие несоответствия глянца после окраски готового изделия для штамповки.
3. Хорошая сварка и адгезия конструкционного клея.. Для удовлетворения требований к производительности процесса сварки деталей., Листы из алюминиевого сплава должны иметь хорошие сварочные характеристики.. В то же время, между различными частями имеется множество структурных клеевых соединений, листы также должны иметь хорошие адгезионные характеристики, чтобы соответствовать покрытию различных типов конструкционных клеев..
4. Хорошая закалка при выпечке. Лист мягче перед деформацией штамповки и имеет лучшую формуемость., но после запекания штампованных деталей, значительно повышается предел текучести готового продукта. Высокая закалка придаст деталям высокую устойчивость к вмятинам.. Так как закалка алюминиевых сплавов существенно отличается от закалки стали., а процесс обжига краски традиционных автомобильных компаний предназначен для стальных пластин., закалка листов из алюминиевого сплава должна быть совместима с процессом окраски стальных пластин..
5. Определенная антивозрастная стабильность. После того, как лист из алюминиевого сплава покидает завод, перед штамповкой производства на автомобильном заводе он неизбежно пройдет период хранения и транспортировки. Если устойчивость листа к старению низкая, производительность штамповки ухудшится, появятся морщины или даже растрескивание, влияющие на качество поверхности внешней панели автомобиля.

Методы испытаний листов из алюминиевых сплавов и показатели оценки

В автомобилестроении, требования промышленного применения панелей кузова преобразуются в качественные или количественные технические показатели., которые затем становятся основой для производителей транспортных средств при оценке листов из алюминиевых сплавов.. Для справки, пожалуйста, обратитесь к следующему.

1.1 Механические свойства

Метод испытания: Механические свойства материалов обычно оценивают методом испытания на одноосное растяжение.. Испытание на одноосное растяжение - это распространенный метод испытаний, используемый для оценки механических свойств и штамповочных свойств листовых материалов.. Предел текучести, предел прочности, полное удлинение, модуль упругости E, Индекс наклепа и значения анизотропии этих показателей на поверхности пластины можно измерить методом испытания на растяжение.. Кривую растяжения процесса пластической деформации материала можно построить методом испытания на одноосное растяжение., и взаимосвязь между напряжением и деформацией материала можно увидеть интуитивно..

1.2 Химический состав

Метод испытания: Рентгенофлуоресцентный спектрометр — быстрый и неразрушающий метод измерения материалов.. Его принцип заключается в том, что рентгеновская трубка генерирует падающие рентгеновские лучи. (первичные рентгеновские снимки) возбудить образец, подлежащий испытанию. Каждый элемент в возбужденном образце будет излучать вторичные рентгеновские лучи. (также называется рентгеновской флуоресценцией). Вторичные рентгеновские лучи, испускаемые различными элементами, имеют определенные энергетические характеристики или характеристики длины волны., а также связаны с содержанием этого элемента в образце. Система обнаружения измеряет энергию и количество или длину волны испускаемых вторичных рентгеновских лучей.. Затем, программное обеспечение прибора преобразует информацию, собранную системой обнаружения, в типы и содержание различных элементов в образце.. Показатели оценки представлены в таблице 2.

1.3 Микроструктура

Метод испытания: Наблюдение металлографической структуры в основном относится к методу изучения структуры металлов и сплавов с использованием микроскопа для увеличения образца на 100 к 1,500 раз. Первый, образец взят из образца, инкрустированный, земля, полированный и корродированный, а затем морфологию металлографической структуры наблюдают с помощью металлографического микроскопа., а затем наблюдаемую металлографическую структуру фотографируют и наблюдают с помощью системы съемки металлографического микроскопа.. Индекс оценки: однородная структура, нет крупных осадков, сегрегационные полосы, и т. д.. Размер кристаллического зерна: меньше, чем 45 мкм.

Применение алюминиевых сплавов для автомобилей.

1.4 Шероховатость поверхности

Метод испытания: Использование метода стилуса, алмазный стилус с радиусом кривизны кончика около 2 мкм медленно скользит вдоль измеряемой поверхности. Смещение алмазного иглы вверх и вниз преобразуется в электрический сигнал с помощью электрического датчика длины.. После усиления, фильтрация и расчет, значение шероховатости поверхности отображается на дисплее, а кривая профиля измеренного участка также может быть записана самописцем.

Индекс оценки: гладкая поверхность (холоднокатаное состояние) (Мельничная отделка, МФ): 0.1 мкм≤Ra≤0,7 мкм; Текстура электронного разряда (Текстура электронного разряда, EDT): 0.1 мкм≤Ra≤1,5 мкм.

1.5 Усталостные свойства

Метод испытания: См. «Метод испытания на усталость при плоском изгибе металла». (ДЖИС З 2275), многократно прикладывать к образцу металла изгибающий момент, ортогональный поверхности пластины, изучить процесс разрушения пластины под действием циклической нагрузки, и таким образом оценить усталостную прочность материала.
Индекс оценки: количество циклов 107, коэффициент выносливости выше 0.4.

1.6 Гибкость

Метод испытания: Используйте JIS Z 2241 Нет. 5 с дополнительным 10% преддеформация (50 мм между точками), относительный радиус изгиба R/t≤0,5, изгиб на 180°, и главным образом наблюдать, появятся ли трещины на поверхности образца после испытания на изгиб..
Индекс оценки: На изгибаемой поверхности отсутствуют вредные трещины.. Судя по лимитным образцам, как показано на рисунке 2, все направления L/C/D соответствуют требованиям.

1.7 Формирование качества поверхности

Метод испытания: См. JIS H. 4000 Элемент 5.1, предварительно деформировать плоскость 6% через испытание на обработку цилиндра Φ100, отшлифовать цилиндр наждачной бумагой, и подтвердите это визуально. Индекс оценки: Качество поверхности после формовки, отсутствие неприемлемых показателей содержания в предельной выборке, например, рисунок ряби и рисунок апельсиновой корки, показанный на рисунке. 3.

1.8 Характеристики ЧД

Стандарт испытаний: По данным JIS Z 2241, предварительное напряжение 5% поддерживается при температуре выпечки 170 ℃ для 20 мин. Критерии оценки: Предел текучести ≥180 МПа, предел прочности ≥240 МПа, удлинение ≥16% (все направления могут быть удовлетворены).

1.9 Тест на старение

Термообработанный и усиленный 6000 серия из алюминиевого сплава идеальный легкий материал для наружных панелей кузова автомобиля.. Его самая большая особенность заключается в том, что он может поставляться в состоянии Т4, обработанном твердым раствором, с низким пределом текучести и хорошей способностью к деформации при штамповке.. Укрепление старения может осуществляться одновременно с окончательной обработкой краски., что еще больше улучшает характеристики материала и имеет хорошую начальную формуемость и конечные характеристики.. Вообще говоря, целесообразно установить цикл заготовки пластин на 3 к 6 месяцы. В реальном применении, материал алюминиевой пластины необходимо поместить на определенный период времени, а затем механические свойства, свойства закалки при выпечке, и ключевые показатели изгибаемости должны быть проверены и проверены, чтобы подтвердить, соответствуют ли свойства материала требованиям стандартов., и этот цикл старения используется для определения времени цикла заготовки пластин из алюминиевого сплава..

Заключение

Когда производители автомобилей внедряют покрытия из листового алюминиевого сплава, им необходимо проводить систематические эксперименты по исследованию свойств материалов на листах алюминиевых сплавов., сосредоточение внимания на подтверждении таких показателей, как механические свойства, микроструктура, химический состав, шероховатость поверхности, усталостные свойства, изгибные свойства, формирование качества поверхности, Недвижимость БХ, и старение как важные основы оценки производительности листа. Кроме того, Производителям транспортных средств также необходимо проверить характеристики точечной сварки листа., эффективность обработки поверхности, и пригодность различных видов герметиков для кузова, и, наконец, всесторонне оценить, соответствует ли лист из алюминиевого сплава требованиям массового производства автомобилей..