80-마이크론 양극산화 알루미늄 호일 스트립 - 경량 & 튼튼한

80-미크론 양극 산화 알루미늄 호일 스트립

11,254 견해 2026-01-26 09:46:22

합금	1000, 3000, 5000, 8000 시리즈
성질	에프, 영형, H12, H16, H19, H28, H32, H34, H36, H38, H111, H112, H114, H116, H321
두께	0.1-500mm, 커스터마이징
구멍	커스터마이징
애플리케이션	전기 및 전자 부품, 열 관리 및 열 제어, 등.

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목차 보여주다

1. 소개

그만큼 80-미크론 양극 처리된 알루미늄 호일 스트립 고성능이다, 알루미늄 기판의 고유한 특성과 세라믹 표면층의 우수한 특성을 결합한 정밀 엔지니어링 소재.

공칭 두께 0.08 mm, 이 소재는 단순한 호일이 아니라 양극산화라고 불리는 정교한 전기화학적 공정을 통해 생성된 복합 시스템입니다..

이 공정에서는 제어된 산화알루미늄 층을 성장시킵니다. (알 ₂ 오 ₂) 모재에서 직접, 표면 특성을 근본적으로 변화시킵니다..

결과 재료는 우수한 특성을 유지합니다. 열 전도성 알루미늄 코어의 경량화와 동시에 높은 유전 강도 (우수한 전기 절연체로 만들기), 뛰어난 표면 경도 (종종 초과합니다 500 HV), 그리고 우수한 부식 저항.

이러한 고유한 특성 조합으로 인해 전자 및 신에너지 분야의 까다로운 응용 분야에 없어서는 안될 재료입니다., 변압기 및 모터 권선과 같은, 리튬 이온 배터리 탭 절연, 및 열 전도성 절연 기판.

80-미크론 양극 산화 알루미늄 호일 스트립

2. 80 마이크론 양극 산화 알루미늄 호일 스트립의 기본 특성

기본 알루미늄 합금

합금	일반적인 구성 하이라이트 (주요 요소, 중량%)	전형적인 성격 80 µm 스트립	일반적인 기계적 범위*	양극 산화 포일 스트립의 주요 장점	제한사항/설명
1085	Al ≥ 99.85%	영형, H14	UTS ~70–110MPa; 연장 >25%	매우 높은 순도; 가장 균일한 양극막; 우수한 염색 일관성; 우수한 연성	낮은 기계적 강도; 표준 1xxx 합금보다 비용이 높음
1100	Al ≥ 99.0%	영형, H14	UTS ~70–115MPa; 연장 >20%	좋은 표면 품질; 우수한 성형성; 장식용 아노다이징에 선호됨	제한된 강성과 내마모성
1235	Al ≥ 99.35%	영형, H18	UTS ~60–110MPa (호일 상태)	성숙한 포일 합금; 안정적인 롤링 동작; 매우 얇고 좁은 슬릿 스트립에 적합	구조적 강도가 매우 낮음; 주로 기능적 또는 전도성 응용 분야
3003	망간 ~1.0–1.5%	H14, H24	UTS ~115–165MPa; 신율 10~25%	균형잡힌 강도와 성형성; 널리 사용되는; 안정적인 아노다이징 거동	고순도 알루미늄에 비해 색상 균일성이 약간 떨어짐
5052	Mg ~2.2~2.8%	H32, H34	UTS ~200–280 MPa; 신장률 8~15%	우수한 내식성; 습한 환경이나 해양 환경에 적합	더 좁은 성형 창; 양극 처리된 색상은 약간 회색으로 나타날 수 있습니다.
8021	제어된 Fe/Si (포일 등급 합금)	영형, H18	생산자별 엔지니어링 범위	우수한 표면 제어; 정밀 코팅 및 라미네이팅에 적합	양극산화 호환성은 공정 검증을 거쳐야 합니다.
8079	더 낮고 더 균일한 Fe/Si 함량	영형, H18	생산자별 엔지니어링 범위	프리미엄 포일 합금; 높은 표면 청결도; 우수한 슬리팅 안정성	더 높은 비용; 자격을 갖춘 공급업체에 대한 의존도 강화
8011	Fe/Si ~0.6–1.0%	H18	일반적인 포일 엔지니어링 범위	산업 표준 포일 합금; 넓은 처리 창; 강력한 가용성	양극 산화 처리된 외관에는 최적화된 전처리가 필요합니다.
6061	마그네슘 ~1.0%, 그리고 ~0.6%	영형, H14 (얇은 게이지에 제한됨)	UTS ~260~320MPa	고강도 및 강성; 성숙한 양극산화 행동	높은 유연성에는 적합하지 않음 80 µm 스트립 애플리케이션

기계적 값은 지표입니다.. 실제 얇은 게이지 동작은 롤링 이력에 따라 달라집니다., 성질, 공급업체별 처리.

양극산화층 구성

양극 필름은 주로 비정질/나노다공성 산화알루미늄 (알 ₂ 오 ₂) 전기화학적으로 형성된.
일반적인 장식/경질 아노다이징 공정은 다음 범위의 필름 두께를 생성합니다. ~2 – 25 μm (장식적인: ~5~15μm; 하드코트: 20-60 µm이지만 매우 높은 µm의 하드코팅은 취성으로 인해 일반적으로 매우 얇은 포일에 적용되지 않습니다.).
필름은 밀봉되어 있습니다. (뜨거운 물, 니켈 아세테이트 또는 규산염 씰) 다공성을 줄이기 위해, 내식성을 높이고 도포된 염료를 고정시킵니다..
산화물은 전기적으로 절연성이 있고 모재 금속보다 훨씬 단단합니다..

알루미늄 합금 아노다이징 공정

3. 기계적 및 물리적 특성 — 80-미크론 양극 산화 알루미늄 호일 스트립

두께 및 치수

공칭 기판 두께

80 μm (0.080 mm). PO에 공차를 지정합니다. 일반적인 산업 공차는 다음과 같습니다. ±3~5μm 정밀 포일/스트립용 (공급자 능력에 따라 조정).

일반적인 코일 / 스트립 형식

코일 ID / 의: 일반적인 내경 152 mm (6″) 또는 305 mm (12″) 고객 장비에 따라; 코일 질량 처리에 따라 외경이 제한됨.
슬릿 폭: ~에서 3 mm 최대 300+ mm (고객 지정).
가장자리 품질: 최대 버 높이 지정 (예를 들어, ≤ 10 μm) 자동 핸들링을 위한 최대 에지 롤.

물리적 특성

재산	일반적인 값 / 범위	시험 / 메모
기판 두께	80 μm (0.080 mm); 공차 예 ±3~5 µm	PO당 게이지 공차 지정
면적 질량 (기판)	0.216 kg·m⁻² (216 g/m²) — 계산된 계산 참조	t×ρt×ρt×ρ로 계산
면적 질량 (기판 + 8 µm 필름)	~0.248kg·m⁻² (대략)	예시; 공급업체에 확인
밀도 (Al 기판)	~2.70g·cm⁻³ (2700 kg·m⁻³)	재료 상수
표면 마무리 (사전 양극 산화 처리)	밝은 / 매트 / 전처리된	중요한 경우 표면 거칠기 Ra 지정
표면 거칠기 (전형적인 라)	양극 산화 전 ~0.2–2.0 µm (밀 마무리에 따라 달라집니다)	스타일러스 또는 광학 프로필로미터로 측정
코일/스트립 폭	고객 지정 (3–300+mm)	폭에 대한 공차는 일반적으로 ±0.1~0.5mm입니다.
최대 권장 핸들링 장력	공급업체에 따라 다름; 전형적인 < 50 얇은 스트립의 경우 N/mm	플라스틱 신장 또는 가장자리 균열 방지

기계적 성질

합금 (스트립의 전형적인 성격)	UTS (MPa)	생산하다 (0.2% 오프셋, MPa)	연장 (%)	얇은 게이지 동작에 대한 참고 사항
1085 / 1100 (영형 / H14)	70 – 115	호일에 대해 항상 보고되지는 않음	>20	높은 연성; 우수한 성형능력
1235 (박)	60 – 110	–	높은 (>20)	호일별 롤링으로 매우 안정적인 좁은 스트립 생성
3003 (H14 / H24)	115 – 165	60 – 110	10 – 25	성형성의 균형이 좋음 & 힘
5052 (H32)	200 – 280	110 – 200	8 – 15	더 높은 강도; 더 나은 핸들링, 낮은 신장
8011 / 8021 / 8079 (호일 등급)	생산자 엔지니어링 제품군	–	매달린	게이지 제어 및 슬릿 안정성을 위해 설계됨
6061 (얇은 O/H14)	~260 – 320 (T6 이상)	~240~276 (T6)	8–12	강하지만 연성이 덜함; 스프링백 위험 & 치밀한 성형으로 인한 균열

내식성

아노다이징이 하는 일

적절하게 밀봉된 양극 필름은 금속 표면을 부식 방지 Al2O₃ 장벽으로 변환합니다.. 장식/건축 노출용, 밀봉된 Type II 필름 (5-12μm) 게다가 PVDF 탑코트는 일반적으로 긴 수명 기대치를 충족합니다..

일반적인 자격 테스트 & 가이드라인 시간

소금 스프레이 (NSS - ASTM B117 / ISO 9227): 건축 부품의 도장 또는 밀봉 양극 산화 처리용, 240 시간 종종 기본 수용입니다; 480 시간 해양/해안 하드웨어에는 그 이상이 지정되어 있습니다.. (프로젝트 위험별로 특정 시간을 설정하세요.)
순환 부식 / 응축 테스트 실제 노출 주기는 정적 NSS보다 더 공격적이므로 해안/산업 환경에 권장됩니다..

표면 경도

양극막 경도 (전형적인)

장식 (황의, 5-15μm): 일반적으로 산화물의 마이크로 비커스 경도 ~300 – 600 HV (프로세스에 따라 다름).
하드 아노다이징 (20–60 µm): ~600 – 1000 HV 또는 더 높게, 그러나 부서지기 쉬우므로 자격이 없는 매우 얇은 스트립에는 권장되지 않습니다..

열적 및 전기적 특성

열적 특성

열 전도성 (기판): 대량 알루미늄 ~205 – 235 W·m⁻¹·K⁻² (합금에 따라 다름). 얇은 스트립의 경우 전도는 기판에 의해 지배됩니다.; 양극 필름은 열전도율이 낮고 면내 전도에 거의 기여하지 않습니다..
열 질량: 면적당 기질 질량으로부터 대략적으로 계산된 총 면적 열용량 (0.216 kg·m⁻²) × 비열 (~900 J·kg⁻¹·K⁻¹) → ≒0.216×900=194.4≒ 0.216 × 900 = 194.4≒0.216×900=194.4J·m⁻²·K⁻¹ (근사치를 내다). 숫자별 확인이 필요한 경우, 위와 비슷하게 보여드릴 수 있어요.

전기적 특성 - 유전체로서의 산화물

산화물은 절연체이다. 전형적인 실용 절연 내력 양극 필름의 경우 거친 엔지니어링 규칙으로 자주 사용됩니다. ~10~20V/μm (프로세스에 따라 다름). 이는 다음을 의미합니다.:
- ㅏ 5 µm 필름 → ~50–100 V (대중),
- ㅏ 10 µm 필름 → ~100–200 V (대중).
단위 면적당 정전 용량 필름의 산화막 두께와 비유전율을 사용하여 추정할 수 있습니다. (εr ≒ 8–10) 센서 또는 용량성 구성 요소를 설계하는 경우 - 항상 생산 재료에 대한 절연 파괴 및 누출 테스트를 통해 검증하십시오..

알루미늄 스트립 슬리팅

4. 80 마이크론 양극 산화 알루미늄 호일 스트립의 제조 공정

호일 생산

주조/압연: 1차 알루미늄 슬래브 → 열간 압연 → 최종 게이지까지 냉간 압연 (80 μm) 필요에 따라 제어된 어닐링 단계 포함. 좁은 스트립용, 마스터 코일은 압연 후 냉간 슬릿되거나 폭에 맞게 밀링될 수 있습니다..
템퍼링 & 청소: 최후의 성격 (영형, H14, 등.) 적절한 산화물 형성 및 접착을 보장하기 위해 양극 산화 처리 전에 세척/탈지를 수행합니다..

양극산화 공정

전해산화: 알루미늄 스트립은 전해질에서 양극으로 만들어집니다. (일반적으로 Type II 장식용 양극산화 처리용 황산). 전류밀도, 온도 및 시간 제어 필름 두께 및 다공성.
일반적인 장식 필름 두께: ~5~15μm; 하드 아노다이징 더 두꺼운 (20–60 µm) 그러나 매우 얇은 포일에는 일반적으로 적용되지 않습니다. 왜냐하면 두껍고 단단한 산화물은 기판이 휘거나 쪼개질 때 갈라지거나 벗겨질 수 있기 때문입니다..
씰링: 즉각적인 양극산화 후 밀봉 (뜨거운 물 또는 화학적 밀봉) 수화물을 공급하고 기공을 차단하여 내식성과 염료 유지력을 향상시킵니다..
착색 (선택 과목): 밀봉하기 전에 염료가 모공에 침투합니다.; 전해 착색이나 간섭 방법이 대안입니다..

주요 제약조건 80 µm 스트립: 산화물은 금속에 비해 부서지기 쉽다; 깊고 단단한 양극 산화 피막은 슬릿 가장자리나 굽힘 중에 균열을 일으킬 수 있습니다.. 내부 응력을 줄이고 스트립 유연성을 유지하려면 공정 매개변수를 일치시켜야 합니다..

표면 마무리 & 후처리

드라이 필름 코팅 (PVDF, 폴리우레탄) 옥외 내구성을 위해 아노다이징 후 적용하거나 기능성을 추가할 수 있습니다. (긁힘 저항).
마스킹 & 슬리팅: 양극 표면에 흠집이 생기지 않도록 주의를 기울입니다.; 박리를 방지하려면 슬리팅 도구와 권선 장력을 제어해야 합니다..

품질 관리

필름 두께 측정: 와전류 (비파괴적인) 또는 교정을 위한 단면 현미경.
다공성/핀홀 검사: 시각적 또는 전해 염료 테스트.
접착 테스트: 산화물 및 탑코트 접착력을 보장하기 위한 테이프/크로스컷 또는 굽힘 테스트.
전기/유전체 테스트: 양극산화처리가 유전체로 사용되는 경우 항복 전압 테스트.
소금 스프레이 & 마모 테스트: 환경적 내구성을 위해.

Huawei 포장 80 마이크론 양극 산화 알루미늄 스트립

5. 80 마이크론 양극 산화 알루미늄 호일 스트립의 장점

전기적 특성 - 도체에서 절연체로의 전환

아노다이징은 얇은 표면을 절연 필름 아래에 전도성 기판을 남겨두고.

이를 통해 패턴 단열재, 센서의 국소 유전체 동작, 표면 절연이 필요한 곳에서 보다 안전하게 취급할 수 있습니다..

설계자는 필름의 실제 절연 강도를 테스트해야 합니다. + 목표 전압을 위한 기판 스택.

기계적 성질 - 향상된 표면 경도

산화물 층은 다음을 제공합니다. 딱딱한, 내마모성 표면 (더 나은 긁힘 방지) 기판 유연성은 한계 내에서 굽힘 및 성형을 허용합니다..

가벼운 마모 용도, 양극 처리된 스트립은 얇은 호일보다 성능이 훨씬 뛰어납니다..

열적 특성 - 효율적인 열 관리

열 확산 또는 경량 열 솔루션의 경우 기판 (80 µm 알) 최소한의 질량으로 우수한 열 전도성을 제공합니다..

양극층은 열 전도성이 낮지만 기판 전도가 지배적일 만큼 충분히 얇습니다.; 따라서 양극 처리된 스트립은 보호 표면을 갖춘 경량 열 분산기 역할을 할 수 있습니다..

화학적 성질 - 우수한 내식성

적절하게 밀봉된 양극막은 습기 및 다양한 부식물에 대한 부식 수명을 크게 증가시킵니다..

내식성 합금과 결합하는 경우 (예를 들어, 5052) 적절한 가장자리 밀봉 어셈블리는 습하고 약간 부식되는 환경에서 잘 작동합니다..

80-변압기용 마이크론 알루미늄 호일 스트립

6. 의 응용 80-마이크론 양극 산화 알루미늄 호일 스트립

전기 및 전자 부품

변압기 및 인덕터의 절연 스페이서 스트립
부스바 절연층 (저전압, 컴팩트한 디자인)
커패시터 부품 및 전류 수집기
절연이 제어된 EMI 차폐 요소

열 관리 및 열 제어 시스템

LED 모듈의 열 분산기 레이어
전자 어셈블리의 열 인터페이스 지지대
절연층과 결합된 방열 기판
복사열 제어 및 반사 요소

80-실내 장식용 마이크론 알루미늄 스트립

정밀 단열 및 기능성 라미네이트

적층 절연 테이프
산업 장비의 복합 장벽층
감압성 접착제용 지지층
다층 기술 포일

장식 및 건축 트림 요소

좁은 장식 스트립 및 인레이
인테리어 디자인 포인트
가구 트림 및 가전제품 디테일
눈부심 방지 반사 요소

산업용 라벨링 및 식별 시스템

내구성이 뛰어난 명판
경고 및 지침 라벨
바코드 및 QR 코드 캐리어
산업 장비용 자산 추적 태그

전문화되고 새로운 애플리케이션

센서 기판 및 기능성 전극
배터리 및 에너지 저장 구성 요소 (현재가 아닌 역할)
광학 및 반사 제어 레이어
실험실 및 분석 장비 구성 요소

7. 다른 알루미늄 호일 제품과의 비교

성능 차원	80μm 양극산화 알루미늄 호일	80μm 베어 알루미늄 호일	80μm 코팅/적층 포일	고분자 절연 필름 (예를 들어, 캡톤®, 마일라®)
표면 특성	일체형 세라믹층 (알 ₂ 오 ₂)	금속 알루미늄 표면	응용 폴리머층	순수 폴리머
전기 절연	훌륭한 (높은 유전 강도)	없음 (지휘자)	좋은 (코팅에 따라 다름)	훌륭한 (특수절연체)
표면 경도/마모 저항	매우 높음 (세라믹 같은)	매우 낮습니다 (매우 부드럽습니다)	낮은 (코팅에 따라 다름)	보통의
열 성능	훌륭한 (전도성 코어 + 방출 표면)	좋은 (전도성 코어만)	가난한 (폴리머 층은 열 장벽입니다.)	매우 나쁨 (단열재)
결합 강도 (표면에서 기판까지)	완벽한 (통합적으로 성장)	해당 없음	좋은 (그러나 박리될 수 있다)	해당 없음
맥스. 작동 온도	높은 ( >300°C )	높은 ( >500°C )	낮은 ( <150°C, 코팅으로 제한됨 )	중간에서 높음 (폴리머에 따라 다름)
두께균일성/정밀도	높은	높은	공정한 (코팅은 변수를 추가합니다)	높은
비용	중간 높이	낮은	중간	중간에서 높음
핵심 애플리케이션 시나리오	모터 권선, 배터리 탭 절연, 단열 방열판.	일반 방열핀, 포장, EMI 차폐.	식품 포장, 케이블 차폐, 장식 패널.	순수 전기 절연, 유연한 회로 기판.

8. 결론

그만큼 80-미크론 양극 처리된 알루미늄 호일 스트립 첨단 표면 공학의 힘을 입증하는 증거입니다.

모재 금속의 표면을 고성능 세라믹층으로 변화시켜, 어느 구성 요소도 단독으로 달성할 수 없는 특성의 조합을 갖춘 새로운 재료를 생성합니다..

단순한 알루미늄 호일 조각이 아닙니다.; 그것은 정교한, 점점 더 복잡해지는 단열 문제를 해결하기 위해 설계된 다기능 솔루션, 열 관리, 현대 전자 및 에너지 부문의 내구성.

전기 절연을 제공하는 능력, 표면 경도, 단일 제품으로 효율적인 열 방출이 가능합니다., 경량 패키지로 인해 고성능 응용 분야에 없어서는 안 될 지능적인 소재 선택이 됩니다..

자주 묻는 질문

Q1 — "80 µm"은 양극막 두께를 의미합니까, 아니면 기판을 의미합니까??
일반적으로 다음을 나타냅니다. 기판 두께 (박) = 80 μm. 당신이 요구하는 경우 80 µm 양극 필름, 명시적으로 "양극막 두께 = 80 µm” — 이는 일반적이지 않으며 심각한 취급 제약을 부과합니다..

Q2 — 일반적인 양극 산화 피막 두께는 얼마입니까? 80 µm 스트립?
장식용 양극산화 처리: ~5~15μm. 하드 아노다이징: 20–60 µm 하지만 두꺼운 하드코팅은 얇은 기판에 균열이 생길 위험이 있습니다.. 유연한 스트립의 경우 적절한 필름 두께를 선택하십시오..

Q3 — 얼마입니까? 80 m²당 µm 스트립 무게?
이전에 계산됨: 0.216 kg/m² (기판만). 양극 필름의 경우 몇 g/m² 추가 & 필름 두께에 따른 씰.

Q4 — 양극 산화 처리가 가능합니까? 80 µm 스트립이 구부러지거나 형성됨?
예, 한도 내에서. 굽힘 반경 제한은 합금/성질 및 필름 두께에 따라 다릅니다.; 꽉 구부리면 산화물이 깨질 수 있습니다.. 중요한 굽힘에 대한 성형 시험 실행.

Q5 — 양극 산화 처리는 전기 전도도에 어떤 영향을 미칩니까??
산화물은 절연체이다. 산화물이 국부적으로 제거되면 벌크 기판은 전도성을 유지합니다. (기계적 또는 화학적으로) 또는 피어싱. 양극산화처리를 유전체로 사용하는 경우, 제조된 로트의 절연 내력을 측정합니다..

주조 생산 공정 및 소개

용융 및 주조의 목적은 조성이 만족스럽고 용융 순도가 높은 합금을 생산하는 것입니다., 다양한 형태의 합금 주조에 유리한 조건을 만들기 위해.

용융 및 주조 공정 단계: 배치 --- 급송 --- 녹는 --- 녹인 후 교반, 슬래그 제거 --- 사전 분석 샘플링 --- 구성을 조정하기 위해 합금을 추가, 활발한 --- 정제 --- 정적 설정 - 안내로 주조.

열간 압연 생산 공정 및 소개

1. 열간 압연은 일반적으로 금속 재결정 온도 이상에서 압연하는 것을 말합니다.;
2. 열간 압연 공정 중, 금속은 경화 및 연화 과정을 모두 가지고 있습니다.. 변형 속도의 영향으로, 복구 및 재결정화 프로세스가 너무 늦는 한, 특정 작업 경화가있을 것입니다;
3. 열간 압연 후 금속의 재결정이 불완전합니다., 그건, 재결정 조직과 변형 조직의 공존;
4. 열간 압연은 금속 및 합금의 가공 성능을 향상시킬 수 있습니다., 주조 결함 감소 또는 제거.

주조 및 압연 공정

주조 및 압연 공정: 액체 금속, 프런트 박스 (액체 레벨 제어), 주조 및 압연기 (윤활 시스템, 냉각수), 전단기, 감기는 기계.

1. 주조 및 압연 온도는 일반적으로 680°C ~ 700°C입니다.. 낮을수록 좋다, 안정적인 주조 및 압연 라인은 일반적으로 한 달에 한 번 이상 정지하여 다시 서 있습니다.. 생산 과정에서, 낮은 액체 레벨을 방지하기 위해 전면 탱크의 액체 레벨을 엄격하게 제어할 필요가 있습니다.;
2. 윤활은 윤활을 위해 가스의 불완전 연소로 C 분말을 사용합니다., 이는 또한 주조 및 압연 재료의 더러운 표면에 대한 이유 중 하나입니다.;
3. 생산 속도는 일반적으로 1.5m/min-2.5m/min 사이입니다.;
4. 주조 및 압연으로 생산되는 제품의 표면 품질은 일반적으로 상대적으로 낮습니다., 일반적으로 특별한 물리적 및 화학적 성능 요구 사항이 있는 제품을 충족할 수 없습니다..

냉간 압연 생산 공정

1. 냉간 압연은 재결정 온도 이하의 압연 생산 방법을 말합니다.;
2. 압연 공정 중에 동적 재결정이 발생하지 않습니다., 그리고 온도는 기껏해야 회복 온도까지 상승할 것입니다, 냉간 압연은 가공 경화 상태로 나타납니다., 작업 경화 속도가 클 것입니다;
3. 냉연 시트 및 스트립은 치수 정확도가 높습니다., 좋은 표면 품질, 균일한 구조와 성능, 열처리를 통해 다양한 상태의 제품을 얻을 수 있습니다.;
4. 냉간 압연은 얇은 스트립을 롤아웃할 수 있습니다., 하지만 동시에, 변형 및 많은 가공 패스에 대한 높은 에너지 소비의 단점이 있습니다..

마무리 생산 공정 소개

1. 마무리는 냉간압연판을 고객의 요구사항에 맞게 만드는 가공방법입니다., 또는 제품의 후속 처리를 용이하게 하기 위해;
2. 마무리 장비는 열간 압연 및 냉간 압연 생산 공정에서 발생하는 결함을 수정할 수 있습니다., 갈라진 가장자리와 같은, 기름진, 열악한 판 모양, 잔류 응력, 등. 생산 공정에 다른 결함이 발생하지 않도록 해야 합니다.;
3. 다양한 마무리 장비가 있습니다, 주로 교차 절단 포함, 슬리팅, 스트레칭 및 교정, 어닐링로, 주르르 미끄러짐, 등.

알루미늄 합금은 밀도가 낮은 특성을 가지고 있습니다., 좋은 기계적 성질, 좋은 처리 성능, 무독성, 재활용하기 쉬운, 우수한 전기 전도성, 열 전달 및 내식성, 그래서 그것에는 응용의 광범위가 있습니다.

항공 우주: 항공기 스킨 제작에 사용, 동체 프레임, 대들보, 로터, 프로펠러, 연료 탱크, 벽 패널 및 랜딩 기어 스트럿, 뿐만 아니라 로켓 단조 링, 우주선 벽면, 등.