1060 Aluminiumplatten -Glühprozess

1. Einführung

1060 Aluminiumplatten -Glühprozess ist sehr wichtig für die Leistung von 1060 Aluminiumteller.

1060 Aluminiumplatte besteht mindestens aus 99.6% reines Aluminium. Hersteller schätzen seine hervorragende elektrische und thermische Leitfähigkeit, kombiniert mit herausragender Korrosionsbeständigkeit.

Seine Weichheit macht es ideal für die Formung, Biegen, und Zeichnung. In vielen Branchen-von elektrisch bis kochgeschirr-bleibt 1060 Platte eine Auswahl für zuverlässige Leistung.

Kaltarbeit erhöht die Kraft, erhöht aber auch Härte und Reststress. Tempern des Metalls weich, stellt Duktilität wieder her, und lindert inneren Stress.

Durch Optimierung der Getreidestruktur, Glühen sorgt dafür.

Huawei Aluminiumplatte 1060 Ö

2. Grundlagen von 1060 Aluminiumlegierung

Chemische Zusammensetzung (Al ≥ 99.6%)

1060 Aluminiumteller leitet ihren Namen aus der Bezeichnung „1xxx,”Angeben im Wesentlichen reines Aluminium.

Schlüsseleigenschaften

• Elektrische Leitfähigkeit: Um 60% des internationalen geglühten Kupferstandards (IACS), Herstellung 1060 Ideal für Busbars, Transformer, und elektrische Leiter.
• Wärmeleitfähigkeit: Rund 235 W/m·K, Ermöglichen Sie eine effiziente Wärmeübertragung in Kühlkörper und Austauschern.
• Dichte & Gewicht: Bei 2.70 g/cm³, Es bleibt leicht und hält für viele Anwendungen strukturelle Angemessenheit bei.
• Mechanische Stärke: Ertragsfestigkeit in vollgeglühter (Ö) Temperaturmaßnahmen herum 30 MPa; Zugfestigkeit steht in der Nähe 60 MPa. Nach kalter Arbeit (H Tempoer), Diese Werte steigen signifikant an.
• Korrosionsbeständigkeit: Bildet natürlich eine dünne Oxidschicht, die den meisten wässrigen Umgebungen widersteht.

Materielle Gemüter und die Rolle des Tempers (Ö, H, T Tempoer)

Die Tempoer beschreiben die thermische und mechanische Geschichte der Platte. In der 1xxx -Serie, Gemeinsame Bezeichnungen sind:

• O Temperament: Voll geglüht, Maximale Weichheit, Maximale Duktilität.
• H12: Ohne Tempern belastet-Mediumhärte-.
• H14/H18: Teilweise geglüht (O Temperament) dann kaltgehärtet auf ein bestimmtes Niveau.
• H22/H24: Voll geglüht, dann auf ein höheres Niveau belastet.

Der 1060 Glühprozess für Aluminiumplatten Übergänge Platte zum Temperament, Das dient als Grundlinie vor kalten Arbeit.

Optimieren von Glühen sorgt dafür.

3. Grundlagen des Glühprozesses

Definition und Ziele des Tempers

Tempern beinhaltet Erhitzen 1060 Aluminiumplatte zu einer angegebenen Temperatur, Holding (Einweichen) es zu ermöglichen, mikrostrukturelle Veränderungen zu ermöglichen, und dann mit einer kontrollierten Rate abkühlen. Die Hauptziele:

1. Stressabbau: Beseitigen Sie Restspannungen, die während des Rollens oder Biegens induziert werden.
2. Wiederherstellung und Rekristallisation: Lassen Sie die Versetzungen neu organisieren und neu bilden, Dehnungsfreie Körner.
3. Duktilitätsrestauration: Reduzieren Sie die Härte und wiedererlangen die Formbarkeit für die weitere Verarbeitung wieder.

Bis zum Ende des Tempers, Die Platte erreicht das Temperament, Erreichen einer gleichmäßigen Weichheit und einheitliches mechanisches Verhalten.

Arten von Glühen

Obwohl das häufigste Tempern für 1060 Aluminiumplatte zielt auf das Temperament ab, Varianten existieren:

• Volles Glühen: Wärme über Rekristallisierungstemperatur (Typischerweise 350–400 ° C.) und halten lange genug für eine vollständige Rekristallisation.
• Sphäroidisierende Glühen: Selten für 1060 Aluminium; Mehr in Stählen verwendet. Im Aluminium, Es kann die Korngrenzstruktur verfeinern.
• Stressabbau Glühen: Wärme auf eine niedrigere Temperatur (Um 250–300 ° C.) Um einige Restspannungen ohne vollständige Rekristallisation zu beseitigen.

Hersteller wählen den Tempelstyp basierend auf der erforderlichen Duktilität aus, Dimensionsstabilität, und Produktionsdurchsatz.

1060 Aluminiumplatten -Glühprozess

Verhältnis zwischen Tempern und Kaltbearbeitungsschernern (H12, H14, H18, H24, usw.)

Kaltbearbeitungsgemerke folgen bestimmten Sequenzen:

1. Starten Sie als Temperament: Teller im voll geglühten Zustand.
2. Kalte Arbeit (H12, H14, H18): Deformplatte, bis es eine definierte Härte ohne Wiedererhitzung erreicht.
3. Wiederholung (H22, H24): Kehren Sie zum Temperament zurück, Führen Sie dann eine zusätzliche Härtung von Dehnungshärten durch, um eine präzise Zähigkeit zu erhalten.

Zum Beispiel, Ein H24 -Teller wird volles Tempern unterzogen, abkühlen, Dann empfangen 24% kalte Arbeit, um ein ausgewogenes Kraft-Duktilitätsprofil wiederzugewinnen.

Das Verständnis dieser Sequenz ermöglicht Techniker, mehrstufige Prozesse mit vorhersehbaren Ergebnissen zu planen.

Wie sich das Glühen auf die Mikrostruktur und die mechanischen Eigenschaften auswirkt

Während des Tempers, Drei Unterstufen treten auf:

• Erholung: Versetzungen beginnen, bei Temperaturen über 150–200 ° C zu vernichten und neu zu ordnen, Verringerung der inneren Belastung.
• Rekristallisation: Neu, äquiaxierte Körner bilden sich um vorhandene Verformungsbänder bei etwa 250–350 ° C. Diese neuen Körner haben eine geringe Versetzungsdichten, den Teller wieder weich machen.
• Getreidewachstum: Überschreiten optimale Temperaturen oder zu lange Eingabekörner, um sich zu vergrößern, potenziell überschwingen gewünschte Eigenschaften.

Mechanische Auswirkung:

• Die Härte fällt von ungefähr 40 bis 50 BHn ab (Voranness) auf rund 15–20 BHN (post-Anneal).
• Die Ertragsstärke nimmt von ~ 100 MPa ab (kaltarbeite H-Müster) bis ~ 30 MPa (O Temperament).
• Dehnung verbessert sich, Oft übertroffen 40% im Temperament.
• Elektrische und thermische Leitfähigkeiten kehren zu nahezu originalen Maximalwerten zurück, wenn die Verunreinigungshäufigkeit und die Versetzung der Versuchsstreuung abnehmen.

Dieser mikrostrukturelle Zurücksetzen sorgt dafür 1060 Glühprozess für Aluminiumplatten Optimiert die Leistung für nachfolgende Form und Service.

4. Key -Glühparameter für 1060 Aluminiumteller

Durch die Erzielung konsistenter Ergebnisse erfordert eine strenge Kontrolle über die Temperatur, Zeit, Heiz-/Kühlraten, und Atmosphäre.

Temperaturbereich

• Typische Glühtemperaturen: 250 ° C - 400 ° C.
  • 250 ° C - 300 ° C.: Betont Stressabbau und teilweise Genesung, häufig für H12 -Temperaturanpassungen verwendet.
  • 300 ° C - 350 ° C.: Initiiert die Rekristallisation; Viele Geschäfte zielen auf ~ 325 ° C für die vollständige Rekristallisation ohne übermäßiges Kornwachstum ab.
  • 350 ° C - 400 ° C.: Beschleunigt das Kornwachstum; Verwenden Sie diesen Bereich nur, wenn die Plattendicke überschreitet 5 mm oder wenn der Durchsatz Hochgeschwindigkeitszyklen erfordert.
• Auswirkungen auf das Kornwachstum und die Härte
  • Niedrigeres Ende (~ 250 ° C.): Die Härte reduziert sich bescheiden (von ~ 45 Bhn bis ~ 35 BHN), Die Kornstruktur bleibt länglich.
  • Mittelbereich (~ 325 ° C.): Vollständige Rekristallisation tritt auf; Die Härte fällt auf ~ 20 Bhn; Körner bilden eine Uniform, gleiche Form.
  • Oberes Ende (>350 °C): Korngrenzen beginnen zu groben; Übermäßige Holding kann grobe Körner ergeben, Reduzierung der Festigkeit unter o Temperaturspezifikationen.

Durchreißzeit

• Dünn vs. Dicke Teller - Zeitunterschiede
  • ≤ 2 mm Dicke: Schnell eine gleichmäßige Temperatur erreichen; Typische Einweichenzeit: 30–45 Minuten.
  • 3–6 mm Dicke: Benötigen mehr Zeit für Wärmedurchdringung; Typische Einweichenzeit: 60–90 Minuten.
  • > 6 mm Dicke: Größere Wärmemasse; Typische Einweichenzeit: 90–120 Minuten oder mehr, Abhängig von der Einheitlichkeit des Ofens.
• Typische Dauer: 30 Minuten bis 2 Std
  • Under-Soak-Risiken unvollständiger Umkristallisation, Reststress hinterlassen.
  • Über-Soak-Risiko-Getreideverkodung, führt zu Schwachstellen und reduzierter Zähigkeit.

Die Operatoren müssen die Haltezeit einstellen, indem sie Kern- und Oberflächentemperaturen mit kalibrierten Thermoelementieren überprüfen.

Heiz- und Kühlraten

• Langsam vs. Schnelles Erwärmen
  • Langsame Rampe (10–20 ° C/min): Reduziert den thermischen Schock, verhindert Warping, und fördert sogar Kornkeimbildung.
  • Schnelle Rampe (≥ 30 ° C/min): Erhöht den Durchsatz, riskiert jedoch ungleiche Temperaturzonen und Oberflächenoxidation.
• Quenching vs. Natürliche Kühlung
  • Natürliche Kühlung (Luftkühle): Gemeinsam für 1060. Liefert eine konsistente Korngröße.
  • In Wasser oder Salzlake löschen: Selten für 1060; Das Löschen kann Restspannung fangen und Verzerrungen erzeugen. Allgemein, Hersteller vermeiden es, zu löschen, um die dimensionale Genauigkeit zu erhalten.

Schutzatmosphäre

• Luft, Stickstoff, oder Argon
  • Luftglühen: Am kostengünstigsten. Jedoch, Die Platte entwickelt eine dickere Oxidschicht, potenziell behinderte spätere Prozesse wie das Löten oder Malerei.
  • Stickstoff oder Argon: Inertgase minimieren die Oxidation. Verwenden Sie inerte Atmosphäre, wenn die Oberflächenfinish wichtig.
• Wie die Atmosphäre die Oxidation und Oberflächenbeschaffung beeinflusst
  • In der Luft, Die Oxiddicke kann nach längerem Einweichen auf 10–15 µm wachsen 350 °C.
  • Im Stickstoff, Oxid bleibt unter 2 µm, Beibehaltung des Reflexionsvermögens und Reduzierung der Reinigungsschritte.
  • Argon liefert das dünnste Oxid (≤ 1 µm), Ideal für anspruchsvolle Oberflächenbehandlungen, ist jedoch mit höheren Kosten verbunden.

Prozesskonsistenz für die Massenproduktion

Für hochvolumige Glühleitungen, pflegen:

• Gleichmäßige Ofentemperatur: ± 5 ° C über die Kammer.
• Konsistente Materialbelastung: Vermeiden Sie das Stapeln von Tellern auf eine Weise, die den Luftstrom blockiert.
• Regelmäßige Kalibrierung: Überprüfen Sie die monatlichen Thermoelemente und proben Sie Ofen -Umfragen vierteljährlich.
• Standardbetriebsverfahren (Sops): Dokumentieren Sie jeden Schritt - Laden Sie Muster, Temperaturrampe, Zeit einweichen, Kühlmethode - Reproduzierbarkeit sicherstellen.

5. Vergleich der Gemüter (Ö, H12, H22, H24, usw.)

O Temperament (Geglüht) Merkmale

• Maximale Duktilität: Die Verlängerung übertrifft oft 40%.
• Niedrigste Stärke: Ergabetaste herum 30 MPa, Zug über 60 MPa.
• Anwendung: Ideal für die tiefe Zeichnung, Spinnen, und Prozesse, die schwere Verformungen erfordern.

Hemmler verstehen

H Temperaturen folgen einem „Kaltwerk, dann manchmal wiederholend“ Muster:

• H12: Direkt vom Temperament belastet. Bietet mäßige Stärke (~ 80 MPa -Ertrag) mit fairer Duktilität (~ 20% Dehnung).
• H14/H18: Teilweise eine H12 -Platte angläuschen, um die Härte zu verringern, dann Kaltarbeit zu bestimmten Levels. H14 ergibt einen Restbetrag: ~ 100 MPa Ausbeute, ~ 15% Dehnung. H18 liegt zwischen H14 und H22 in der Härte.
• H22/H24: Ganze zuerst, dann Kaltarbeit zur genauen Härte. H22 ergibt ~ 90 MPa Rendite und ~ 18% Dehnung; H24 ergibt ~ 100 MPa Rendite und ~ 16% Dehnung.

Leistungsvergleichstabelle

6. Tempern in realen Anwendungen

Elektroindustrie

Hersteller verwenden 1060 Teller für Leiter, Sammelschienen, und Kühlkörper. Tempern zum Temperament sichert, sorgt dafür:

• Maximierte Leitfähigkeit: Niedrigere Versetzungsdichte verringert die Elektronenstreuung.
• Weiche Textur: Locker.
• Einheitliche Kornstruktur: Verhindert Hotspots und sorgt für eine konsequente elektrische Leistung.

Druckbehälter und Lagertanks

Vor der Bildung zylindrischer Schalen, Fabrikatoren anneal 1060 Teller, um rollbedingte Spannung zu lindern. Schlüsselvorteile:

• Stressabbau: Reduziert das Risiko, Risse um geschweißte Nähte zu bilden.
• Oxidationskontrolle: Die Verwendung einer inerten oder niedrigen Sauerstoffatmosphäre verhindert spröde Oxidschichten.
• Dimensionsstabilität: Das richtige Glühen sorgt dafür, kritisch für Druckbewertungen.

Küchengeschirr und Kochgeschirr

Die Hersteller erfordern extreme Tiefe, um Töpfe zu bilden, Pfannen, und Tabletts. Sie normalerweise:

1. Temperamentieren bei 325 °C für 60 Minuten.
2. Vorläufige Formen bilden mit Pressestimmungen.
3. Arbeitshärden bis H14 oder H18 Wenn sie zusätzliche Starrheit für Griffe oder Felgen benötigen.

Reflektoren und dekorative Panels

Unternehmen produzieren spiegelartige Reflektoren für Beleuchtungskörper und Beschilderungen. Ihr Workflow:

1. Annealplatte in Argon bei 300 °C für 45 Minuten, um das Oxidwachstum zu begrenzen.
2. Politur oder Buff Um einen Restfilm zu entfernen.
3. Anodisieren oder Klarschicht auftragen.

1060 Aluminiumplatte für die Architekturdekoration

Andere Fallstudien (Luft- und Raumfahrt, Kühlkörper, usw.)

• Luft- und Raumfahrtkomponenten: Dünn 1060 Folien erhalten schnelles thermisches Tempern (450 °C für 10 Minuten) Genauige Korngrößen vor der Montage zu Wärmetauschern erreichen.
• Elektronische Kühlkörper: Hersteller angläubig bei 350 °C für 30 Minuten im Stickstoff, um die Härte mit Leitfähigkeit auszugleichen, Gewährleistung einer gleichmäßigen Wärmeabteilung und einfachen Bearbeitung.

7. Abschluss

Der 1060 Glühprozess für Aluminiumplatten verwandelt eine kaltbearbeitete, Stress beladenes Metall in ein weiches Metall, Duktiles Material bereit für eine präzise Bildung und überlegene Leitfähigkeit.

Durch Kontrolle der Temperatur (250 ° C - 400 ° C.), Durchreißzeit (30 Minuten bis 2 Stunden), und Atmosphäre (Luft vs. Inertgas), Hersteller erzielen konsistente O -Temperatureigenschaften.

Der Vergleich der Gemüter zeigt, wie jeder Kaltarbeit die Stärke beeinflusst, Härte, und Duktilität - Ingenieure zur richtigen Wahl für elektrische Wahl, Kochgeschirr, Druckbehälter, und dekorative Anwendungen.

Mit diesem Wissen bewaffnet, Techniker und Käufer können ein optimales Glühprotokoll angeben, minimieren Mängel, und liefern hochwertig 1060 Aluminiumplattenprodukte.